Zurück in die Eisenzeit – 13-Jähriger stellt im eigenen Hochofen Roheisen her

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Heiße Sache: Lasse Eyser prüft mit einer Eisenstange an einer Öffnung des Hochofens, wie der Verhüttungsprozess im Innereen läuft. 

Reines Roheisen haben eine 13-Jähriger und sein Vater hergestellt. Dafür haben sie einen eigenen Hochofen im Miniaturformat gebaut. Ein heißes Sommer-Projekt. 

Vom Himmel brennen mehr als 30 Grad, in dem konischen Bauwerk aus Lehm, das auf dem sonnenversengten Rasen in Reichensachsen steht, herrschen um die 1300 Grad. Feuer schießt aus der oberen Öffnung und aus zwei seitlichen Düsen. Der 13-jährige Lasse Eyser und sein Vater Erik sind bis zur Nasenspitze vermummt – was von ihnen noch zu sehen ist, ist schwarz vor Ruß. Mal mit einem am Besenstiel befestigten Spiegel, mal mit bloßem Auge versuchen sie durch die Öffnungen zu sehen, was sich im Inneren ihres Miniatur-Hochofens tut. Ab und zu stechen sie mit langen Metallstangen ins Innere, um zu prüfen, ob das Material zäh ist oder nur verbrannte Schlacke oder glühende Asche. Ihr Ziel ist, Roheisen zu gewinnen.

Im Bergwerk Erz geschürft  

Im vorigen Jahr entdeckten Vater und Sohn für sich die Verarbeitung von Eisen, bauten sich einen eigenen Schmiedeofen – entstanden sind zahlreiche Messer, geschmiedet aus alten Messern und Feilen und landwirtschaftlichem Schrott. „Doch dann wollten wir noch einen Schritt weiter zurück in dem Prozess“, sagt Erik Eyser. Zu Beginn der Sommerferien besuchen sie das Hochofenmuseum der Neuen Hütte im thüringischen Schmalkalden, wo bis heute ein 15 Meter hoher Hochofen steht. „Das war unsere erste Anlaufstation, um ins Thema einzusteigen und uns über das Verfahren der Eisenverhüttung zu informieren“, erzählt Erik. Dann folgt der zweite Schritt. Sie kündigen sich im Besucherbergwerk Vereinigte Reviere Kamsdorf in Thüringen an, wo ihnen, als sie von ihrem Projekt berichten, alle Türen offen stehen. Unter Tage bei 8 Grad Kühle klopfen sie in dem gigantischen, ameisenbau-ähnlichen Bergwerk Eisenerz. „Das ist ein so faszinierender Ort – da lassen sich 2,5 Millionen Jahre Erdgeschichte nachvollziehen“, sagt Erik, und „wie Generationen von Bergleuten sich dort unten mit einfachsten Mitteln fast totgeschuftet haben.“ Sie verlassen das Bergwerk mit 30 Kilo Eisenerz.

Drei Tage Bauzeit für den Hochofen

Zu Hause in Reichensachsen fangen sie an, ihren Hochofen zu bauen. Erst eine Mulde, dann eine etwa hüfthohe Konstruktion aus Ziegelstein, die dann mit Lehm verkleidet und geformt wird – der Hochofen. Zwischendurch müssen sie immer wieder Trocknungsfeuer in dem wachsenden Bauwerk machen. Nach drei Tagen ist der eisenzeitliche Hochofen fertig. Lasse hat über die untere Öffnung, das Maul, noch ein Gesicht modelliert, das später feuer spucken wird. Fehlt nur noch das Werkzeug: lange Zangen, Eimer am Stiel zur Befüllung, ein riesiger Holzhammer. Sie schmieden ihre Geräte selbst, rösten das Erz in einer Feuerschale, um organische Verbindungen und vor allem den Schwefel aus dem Material zu entfernen, weil der bei der Verhüttung stört. Und dann kann es eigentlich losgehen.

1300 Grad Celsius braucht der Verhüttungsprozess

Heiße Sache: Erik Eyser hat das Maul des Hochofens geöffnet und prüft mit, ob sich in dem entnommenen Material Roheisen befindet. Foto:  Eyser/ nh

Als der große Tag gekommen ist, ist die Aufregung groß. 60 Kilo Holzkohle stehen bereit. Lasse und sein Vater entzünden zunächst ein Holzfeuer am Grund des Ofens, das zwei Stunden brennt, dann kippen sie den Ofen bis zur Oberkante voll mit Holzkohle, an zwei seitlichen Öffnungen wird permanent Luft über ein Gebläse zugeführt. „Für den Verhüttungsprozess braucht man 1200 bis 1300 Grad Celsius“, sagt Erik. Nach 45 Minuten dann hat der Ofen die richtige Betriebstemperatur, die Kohle ist nachgerutscht und jetzt ist Platz für das Eisenerz.

Wie eine Torte schichten sie Holzkohle und Eisenerz auf. „Das Material wandert durch die verschiedenen Zonen des Ofens und wird dabei reduziert“, erklärt Erik. Dabei geht es darum, das Eisenoxid zu lösen. Der freie Sauerstoff bindet sich an das Kohlenmonoxid und entweicht als CO2. „Wenn der Prozess optimal läuft, bleibt Roheisen zurück und die Schlacke – das sind die enthaltenen Mineralstoffe – läuft aus dem Ofen raus.“

Schmiedbares Roheisen 

Beim ersten Durchgang weiß keiner genau, was optimal ist. Eher nach Gefühl wird der Ofen aufgeschlagen, Feuerfontänen entweichen aus vier Öffnungen – die Welt scheint ein einziger Glutofen zu sein. Glühende Klumpen werden aus dem Ofen gezerrt und auf einem Holzklotz auf Schmiedbarkeit geprüft, mit Magneten getestet, ob die Klumpen Eisen enthalten. Erst beim zweiten Mal ist das Ergebnis zufriedenstellend. Lasse und Erik verschmälern den Ofeninnenraum, geben Quarzsand hinzu und greifen eher in den Prozess ein. Und dann passiert das Unglaubliche – beim Öffnen des Ofens läuft die Schlacke sauber ab und im Ofen bleiben mehrere Kilo feinstes Roheisen zurück. Vor Lasse liegen noch einige Wochen Sommerferien – Zeit, aus dem Eisen Messer zu schmieden – so, wie es die Menschen vor 2000 Jahren taten.

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